Spendenstand für Borgward L.T. 4.








Die Schreinerarbeiten am Holzskelett vom Fahrerhaus kommen gut voran. Die Arbeiten beschränken sich im Wesentlichen auf die bekannten Schwachstellen der Borgward-Lkw: Mürbe A-Säulen und mürbe Innenschweller im Bereich der A-Säule und der Fahrerhausaufnahme. Sonst sind am Holzskelett nur kleinere Anpassarbeiten erforderlich und werden voraussichtlich im Laufe des Septembers fertig sein. Sobald ich ein schönes Foto habe, wird es hier im Tagebuch nachgetragen.

Für das Traggestell für Motor und Getriebe haben wir passende Räder besorgt. Im Bild das erste "Testrollen" mit noch nicht festgeschaubten Steckachsen. Auch die Arbeiten am Fahrwerk gehen weiter. Aus einer Federhalterung haben wir die ausgeschlagene Buchse ausgetrieben - der Unterschied zwischen alter und neuer Buchse ist auf dem Vergleichsbild gut erkennbar. Zum Einpressen der neuen Buchse habe ich mir auf der Drehbank aus Holz einen kleinen Druckstempel gedreht; hier zu sehen beim finalen Einpressen im Schraubstock. Nach dem Einpressen mußte ich ich dann die Buchse noch mit einer Reibahle auf eine H7 Passung aufreiben, da der Federbolzen nicht mehr in die Buchse hineinpassen wollte. Danach passte alles spielfrei zusammen. 

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Gestern und heute wurden verschiedene Kleinarbeiten abgearbeitet:
Das Vorderteil eines Borgward-Rahmens wurde als Motor- und Getriebeträger hergerichtet. Hierauf werden wir den Antriebsstrang aus Motor, Kupplung und Getriebe aufbauen und prüfen.
Die vor einiigen Wochen beschafften Buchsen für die Auhängung der Federn haben wir auf der Drehmaschine auf die passende Länge abgestochen.
Eine positive Überraschung ergab die Befundung der  beiden Bremszylinder vom Drehgestell des Aufliegers. Beide Zylinder sind in einem überraschend gutem Zustand und können nach innerer und äußerer Reinigung weiterverwendet worden. Die Zylinder sind wieder zusammengebaut und frisch gestrichen. Nur die abgänigigen Faltenbälge müssen noch beschafft und ersetzt werden. 

Heute konnten wir einen passenden Dachlüfter für den LT4 auftreiben - noch originalverpackt aus Bundeswehrbeständen. Leider war nur noch ein Lüfter vorhanden und wir brauchen deren zwei. Wir kennen jetzt aber den genauen Typ was die Suche nach einem passenden zweiten Exemplar vereinfachen wird:
Preinlüfter, Typ ESDL,  24 V = 24 W.
Bundeswehr-Versorgungsnummer  4140-12-153-6859
Der Lüfter war u.a. in Iveco-/ KHD-Lkw vom Typ Jupiter 168/110 eingebaut; KHD Teilenummer 01163834.

Wer einen solchen Lüfter zufälligerweise im Keller hat oder weiß, wo man ihn heute noch herbekommen kann: Bitte melden!

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Das Drehgestell vom LT4 ist in den letzten Tagen vom Außenlager in Birgden nach Schierwaldenrath gebracht worden und steht jetzt auf den Gleisen.  Das Drehgestell ist in einem besseren Zustand als erwartet! Immerhin hat es ja auch während der langjährigen Lagerung des Fahrzeuges unter freiem Himmel stets "überdacht" gestanden. Außer Demontage, Entrosten und Streichen aller Teile, einer Überholung beider Bremszylinder, Überholung oder Ersatz kleinerer Teile am Bremsgestänge und Beschaffung neuer Papierdichtungen für die Rollenlager sind voraussichtlich keine weiteren Arbeiten erforderlich.
Das Läutewerk von der Zugmaschine wurde wieder zusammengebaut und nach einem erfolgreichen Probeläuten - mit Hilfe einer Ausblasepistole - eingelagert.

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Gestern haben wir den neuen Motor - einen passenden orginalen Borgward D6 M5 mit 95 PS - für den L.T.4. abgeholt. 

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Zwischenzeitlich sind in Geilenkirchen die ersten Dachspriegel montiert. Zwar waren die in Sehnde sichergestellten Hartholz-Rahmenteile nummeriert. Da wir bei der Demontage vor etlichen Jahren nicht dabei waren, in der Bauzeichnung keine Details eingezeichnet sind und auch die Baubeschreibung aus dem Betriebsbuch nicht eindeutig ist, war bisher unklar wie das Dach konkret aufgebaut war. Durch ein "Daranhalten" konnten wir nachvollziehen wie das Dach aufgebaut wird:
Die passenden zugeschnittenen Rahmenteile aus Holz werden an die Querspriegel des Wagenkastens angeschraubt. In der Mitte des Daches werden dann Latten aufgenagelt. Dies erklärt einerseits den auf Betriebsbildern erkennbaren "Aufsatz" von ca. 2 cm in der Mitte des Daches, andererseits auch, warum wir keine alten Bleche zum Schließen  der großen Öffnung im Dach des Wagenkastens in Sehnde gefunden hatten: so etwas gab es schlicht nicht! 
Auch die Türschließer der Schiebetüren sind testweise eingebaut. Da durch den Poststreik bestellte Ersatzteile für das Fahrwerk noch nicht eingetroffen waren, haben wir den Rest des Samstags genutzt, um Teile aus dem Außenlager in Gillrath zu sichten und zur weiteren Aufarbeitung nach Schierwaldenrath zu fahren. Im Bild die Ausbeute des Tages auf unserem Anhänger.

 

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Die so schön silbrig glänzende Hülle soll auch ein passendes Dach erhalten. Nur erweist sich das Puzzle hier noch als sehr knifflig und manches Teil aus dem großen Konvolut findet erst nach vielen Versuchen den richtigen Platz. Für gut befunden wurde das schon eingepaßte Heckblech der Außenhaut.
Die innere Konstruktion des Daches aus Holz muß aus vielen Einzelteilen zusammengesetzt werden. Die richtige Reihenfolge der Teile konnte anhand der Bohrbilder in den Dachspriegeln ermittelt werden. Allerdings zeigte sich auch, daß alle Aussteifungen im Bereich der Dachvouten fehlten. Nur Zapfenlöcher und Befestigungswinkel weisen darauf hin, wie diese geformt sein müßten. Um kostspielige Nachfertigungen dieser Teile sowie einiger abgängiger Bestandsteile werden wir nicht herumkommen.

 

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Heute haben wir die Außenlager der Hinterachse demontiert und die restlichen Teile der Federung entrostet und gestrichen. Die Rollenlager und die nur noch als Rudiment vorhandenen Wellendichtringe werden wir durch Neuteile ersetzen. Hier zeigen sich auch die Schwierigkeiten bei der Restaurierung von seltenen Fahrzeugen: Zylinderrollenlager sind Normteile, die man heute "eigentlich" über Nacht bekommt. Beim Bau hatte die SVG damals den Innenring der Rollenlager weggelassen; die Rollen laufen direkt auf dem Wellenstumpf der Hinterachse. Nun ist das damals verwendete Zylinderrollenlager der Bauart NU 2308 nur noch in der verstärken Ausführung "E" handelsüblich. Die Außenabmessungen sind gleich geblieben, aber der normalerweise uninteressante Außendurchmesser des Innenringes ist bei der Ausführung "E" um 1,5 mm kleiner. Wir müssen schauen ob wir noch alte Lager auftreiben oder die Lagerfläche auf den Wellenstümpfen der Hinterachse überarbeiten. Im 1. Bild sind die frisch gestrichenen Lagergehäuse zu sehen, im zweiten Bild der für den Schienenbetrieb extra angefertigte Flansch der Hinterachse mit der Lagerfläche, und im letzten Bild eines der beiden Lager mit einer fehlenden Zylinderrolle.

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Bei einem Besuch in der Werkstatt Geilenkirchen wurde auch gleich die neueste Software für den Leichttriebwagen aufgespielt. Das erste Bild zeigt den Borgward-Servicetechniker bei der Arbeit.

Gleichen Tages erfolgte noch eine Aufnahme der anstehenden Arbeiten am Drehgestell für den Auflieger. Die Bilder zeigen Details der Bremskonstruktion.

Etwas gerätselt wird noch über die Schiebetüren des Fahrgastraumes, denn einige Teile sind wohl nicht erhalten geblieben und der früher erfolgten Demontage in Sehnde zum Opfer gefallen. Nach der Montage zeigte sich ein ca. 5 cm breiter Spalt zwischen Tür und Türrahmen. Da ein an der Tür angeschweißtes Winkelprofil das vollständige Schließen der Tür verhindert, kann es sich auch nicht um einen Montagefehler handeln. Erst ein Vergleich mit Bildern - vor Ort am Laptop vergrößert - ergab schließlich, daß im Türrahmen ein Holzprofil eingepaßt war. An diesem Holzprofil war auch die Schloßfalle angeschraubt. Anhand der Fotos versuchen wir jetzt dieses Holzteil zu rekonstruieren. Im vorletzten Bild sieht man eine der beiden Schiebentüren vom LT4 von innen und im letzten Bild eine Ausschnittsvergrößerung der geöffneten Tür beim Schwesterfahrzeug L.T.1, um 1955 auf Sylt aufgenommen. 

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Ein Großteil der vorgefertigten Bleche ist jetzt auf dem Gerippe final ausgerichtet und festgeschweißt (Aufnahme Günther Steinhauer vom 29. April). Auch die aufgearbeiteten Schiebetüren laufen schon wieder in ihren Führungen vor und zurück.

Von einem Borgward-Freund haben wir eine passende Öldruckanzeige für das Armaturenbrett geschenkt bekommen!

 

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"Zug um Zug" in Köln hat die Sitzschalen und Rückenlehnen aufgearbeitet. Vorläufig werden die Teile eingelagert da wir die Sitzgestelle ersten strahlen und lackieren wollen wenn der Einbau in den Auflieger zeitlich absehbar ist. Montierte Sitzbänke sind sehr sperrig und es wäre eine Schande gewesen, wenn beim Stapeln der Bänke die Sitzschalen die ersten Kratzer bekommen hätten.

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